关于石化行业生产后过程加强实施LDAR的思考

泄漏检测和修复技术（LeakDetectionAndRepair，简称LDAR），是一种使用专门气体检测仪器进行定期检测和寻找设备泄漏，并在特定时间内进行替换或者修复，以防止或减少气体排放的工作实践和方法。目前，关于实施LDAR的文件规范将“石油化工原料加工成产品的过程”称为“生产过程”，针对石油化工行业“生产过程”涉及的塔罐装置、反应釜、原料输送管道、泵、压缩机、阀门、法兰等易产生气体滴漏挥发的节点，如何做好泄漏的监测和修复，有许多详细的规范、制度和实施方法教程。而对石化产品“生产后过程”的液态产品储存、装卸、运输、分发（销售）使用所产生的VOCs泄漏，及其LDAR（泄漏检测和修复）的实施，却相当薄弱。

1“生产后过程”推行LDAR的新要求

生产后过程推行LDAR的新要求，体现在《重点区域大气污染联防联控“十二五”规划》[3]中，该规划要求石油化工行业“全面推行LDAR（泄漏检测与修复）技术”，加强石化生产、输送和储存过程挥发性有机物泄漏的监测和监管，对泄漏率超过标准的要进行设备改造；严格控制储罐、运输环节的呼吸损耗，对原料、中间产品、成品储存设施应全部采用高效密封的浮顶罐，或安装“顶空联通置换油气回收系统”；“全面开展加油站、储油库和油罐车油气回收治理”；“所有加油站储油和加油油气排放控制系统加装在线监控装置”。

2生产后过程诸多环节存在着泄漏排放

处于生产后过程的加油站、油库、油罐车在储存、销售、运输等诸多环节中都存在泄漏排放的问题。

（1）加油站：加油站的油气泄漏主要是埋地油罐内压力增大时（超过P/V阀泄压压力值）的排放。引起埋地油罐内压力增大的原因为：1）加油枪的“气液比”失控超标，一方面调控气液比的在线监测系统（ISD）普遍被停用，另一方面是由于集中式油气抽吸系统的抽吸量远远大于加油量，气液比高达1.5以上，推高了油罐内压力；2）由于气相管路的管径小或弯曲点多或卸油速度较快，动态阻力增大，埋地油罐内憋压达2000～2500Pa，大于P/V阀750Pa的泄压压力，导致大量油气泄漏排放。

（2）油库：安装了“顶空联通置换油气回收系统”的储罐，罐顶仍然使用泄压值为1500Pa的呼吸阀。进油时的罐内空间增压往往超过2000Pa，超过了罐顶全天候呼吸阀和紧急人孔呼吸阀的泄压值，导致大量大呼吸的油气泄漏排放。

（3）油罐车：油罐车的泄漏排放原因有多种，很多油罐车的罐顶附件（如量油口、呼吸阀、气相管路的汇集接口等）存在密闭不良，以及操作者人为留下的泄漏点。“一阶段”回收的油气不但会就地泄漏，更多的油气会在罐车返回油库的途中泄漏排放。

（4）油码头：“泊位油气集输设施”是对接油船和岸上设备的保护设施，配置有“紧急排放阀门”，但因为后端油气回收处理装置的动态阻力变化或保护控制仪表的设计有缺陷，“紧急排放阀门”频繁启动会将大量的油气直接排放。

（5）回收物：油气回收处理装置采用冷凝得到的液态回收物，积累在暂存罐达到一定数量再泵送到大储罐或派用。常温状态的暂存罐的呼吸排气管与大气相通，低温下相变凝结的回收物回到常温状态时会立即蒸发，并通过排气管泄漏排放。

3生产后过程存在泄漏排放的主要原因

3.1法规要求不一致

生产过程的LDAR有一系列技术标准，既有行业标准，也有地方标准，还有企业标准；既有管理规范，也有操作规则，还有检查考核制度。这些标准和规范不但详细规定到每一个生产设备的密闭条件、检测方法、控制要求，而且操作性强、配套齐全。中石化行业标准《石化装置挥发性有机化合物泄漏检测规范》（Q/SH0546—2012）[5]，规定了石化装置生产过程挥发性有机化合物的泄漏检测方法，并对不同类型泄漏源的挥发性有机物检测的仪器配备、人员要求、检测实施、检测安全、质量控制、检测报告等做了相应的规定。适用于石化装置生产过程中各种密封点泄漏的挥发性有机化合物的检测。北京市的地方标准《炼油与石油化学工业大气污染物排放标准》（DB11/447-2007）[6]前言中强调“本标准为全文强制”。规定了炼油与石油化工生产过程中工艺排气、设备与管线组件泄漏、挥发性有机液体储运，以及废水收集、处理、储存设施的大气污染物排放控制要求，同时也对厂界环境空气中的有毒物质的浓度、企业自用燃料硫含量、火炬放空等非正常排放、排气筒高度等进行了规定。要求对炼油与石油化工生产设施的大气污染物排放进行控制，以及对新、改、扩建炼油与石油化工生产设施的环境影响评价、设计、竣工验收都必须执行大气污染物排放标准。

而对生产后过程的油库、加油站、油罐车等，大气污染物排放标准中只有排放限值要求，没有操作方法的规范；只有油气回收系统尾气排放浓度最终检测的要求，没有各个环节泄漏排放检测方法的规定。由于标准的整体操作性不强，因而使得油库、加油站、油罐车承担销售业务的单位，无所适从，也影响了生产后过程推行LDAR技术。