传统胶印VOCs减排措施大汇总

北极星节能环保网讯:近来，限制VOCs（挥发性有机化合物）排放的措施频出，印刷行业的环保形势日益严峻。尽管与石油石化等行业相比，甚至是与凹印工艺相比，传统胶印生产带来的VOCs排放量很少，但随着印刷行业绿色环保工作的精细化和全面化，以及出于对印刷操作工人身体健康的考虑，一些行业人士已经关注到了传统胶印领域的VOCs减排工作，开始积极应战VOCs。

下面，笔者将从目前可行的VOCs减排措施出发，对我公司多年来在传统胶印VOCs减排方面的一些经验进行总结，文中所述的VOCs减排效果多是根据我公司实际使用情况进行的测算，供业界参考。

针对印前制版所用的化学物品的VOCs

物料减排

环保措施：引进新型免处理/免冲洗CTP版材进行试用评估。与普通CTP版材相比，免处理/免冲洗CTP版材免去了显影冲洗环节，几乎不产生化学废液及VOCs。但目前该版材的耐印力较普通版材尚低，需持续关注，待技术成熟后引入。

环保成效：减少制版废液及相关的VOCs排放，省去购置显影液与显影设备的成本。

技术减排

环保措施：使用CTP制版替代胶片制版，可大大减少有毒有害化学废液及VOCs的排放。据统计，在PS制版过程中每制作2m2的PS版就会产生1L的废显影液、定影液和1L的废水，而CTP制版因省去了显影定影过程，大大减少了废液的排放量，每制作2m2的CTP版仅产生0.2L废液。

环保成效：CTP可以提高印前生产效率，减少化学物品的使用并减少80%的VOCs排放；可以减少能源消耗，节省印前和印刷准备时间，节省人力。

环保措施：将CTP制版机所产生的化学废液全部进行密封包装送到有资质的供应商处进行回收，以减少对环境的危害及运输途中的VOCs排放。

环保成效：妥善处理废物，减少化学废液对环境的危害。妥善包装，减少废液在运输途中产生VOCs。

环保措施：采用留版机回用印版。采用留版机将使用过的印版清洗干净，然后涂上保护胶膜储存，待需要时再用。

环保成效：无需在补印和加印时重新制版，减少版材使用量，减少制版化学物品耗用及相关的VOCs排放。

环保措施：显影液过滤循环系统。该系统通过超滤膜对显影液进行净化、分离与浓缩处理，实现循环再用。延长显影液使用寿命，长时间保持显影液质量稳定。

环保成效：高效固液分离，达到显影废液零排放，极大地减少显影液消耗量及相关的VOCs排放，降低制版成本。同时又能保持水质稳定，提高显影质量。

针对油墨的VOCs

物料减排

环保措施：水性油墨。使用水性溶剂取代有机溶剂，可明显减少油墨的VOCs排放量。水性油墨使用简单，附着力好，色彩鲜艳，特别适用于食品包装。

环保成效：用水与乙醇取代有机溶剂，可降低VOCs的排放量，降低对人体的毒害以及对环境的污染。

环保措施：植物油基油墨。采用植物油替代传统油墨中的一部分矿物油，可减少石油资源的消耗。大豆油墨是目前应用最广泛的植物油基油墨。与传统油墨相比，其具有色泽鲜艳、浓度高、光泽好、较好的水适应性和稳定性、耐摩擦、耐干燥等性能。纯植物油基油墨是油墨领域未来的发展方向，预计其VOCs排放量在1%以下，值得业界关注。

环保成效：植物油基油墨中植物油的含量≥20%，部分矿物油被豆油所取代，VOCs排放量有所减少，对环境的污染也减轻了。

环保措施：UV油墨。其是通过紫外光照射进行固化的油墨。但需注意，在UV油墨配方中仍含有7%左右的传统溶剂，依然存在VOCs排放。UV油墨未来的发展方向在于，结合UV溶剂的快速固化优势与水性油墨的无VOCs优势，大力开发UV水性油墨。

环保成效：UV油墨通过紫外线固化，VOCs排放比普通油墨要低。

技术减排

环保措施：使用省墨软件。目前市面上有不少省墨软件，其一般是通过灰成分替代或底色去除技术，用黑墨代替彩色油墨，并且对黑色分色做最佳化，同时保持与原来色彩的一致性。

环保成效：此类软件能将油墨用量减少20%以上，因而能够减少油墨的VOCs排放。同时可减少油墨干燥时间、印刷准备时间，降低对纸张定量的要求。

环保措施：屏幕软打样。在显示器上仿真显示印刷输出效果，可使显示器的显示效果与印刷品一致，实现“所见即所得”。屏幕软打样分为本地打样和远程打样两种。软打样可以大大缩短印刷周期，减少重复劳动，提高效益。

环保成效：可以减少打样纸张和油墨的用量，减少油墨的VOCs排放，缩短生产周期。

环保措施：中央供墨系统。传统人工加墨既费力气又容易产生墨皮，墨桶内残留物多，废弃墨桶无法处理。利用中央供墨系统可把油墨进行集中处理，具有生产效率高、节省油墨、降低劳动强度、投资少、回报快、绿色环保等优点。

环保成效：可减少手工加墨造成的浪费，可减少70%～80%的油墨损失，减少15%～30%的VOCs排放。

环保措施：为热固型轮转印刷机的烘干炉加装二次燃烧系统。将烘干炉的废烟气集中起来进行二次燃烧，可将VOCs气体彻底燃烧分解成无害气体，最后排放出去。并将二次燃烧产生的废热进行收集，可为员工宿舍提供热水及为厂房提供空调制冷能量。

环保成效：轮转中心烘干炉VOCs排放经过二次燃烧，将VOCs分解为无害气体，并为厂区供热供冷，既可减少VOCs排放，又可节约能源。

针对润版液的VOCs

物料减排

环保措施：转用免酒精/减酒精润版液。以往传统润版液普遍含10%的酒精（异丙醇），转用免酒精/减酒精润版液可使异丙醇的添加量从10%下降至3%，甚至是无添加，可极大地减少润版液的VOCs排放。

环保成效：可降低VOCs排放，亦可降低工厂空气的VOCs浓度，保障工人健康，传统润版液中异丙醇含量大于10%，免酒精/减酒精润版液可降低70%的VOCs排放量。

技术减排

环保措施：为印刷机加装“润版液过滤系统”，延长润版液使用寿命，从总体上减少润版液的用量。

环保成效：根据某些公司的使用经验，加装“润版液过滤系统”后，每台印刷机每年可节省润版液800L，比未加装时节省56%的润版液，减少超过90%的VOCs排放。此外还可维持理想的水墨平衡，减少油墨的过度乳化，油墨使用量也可减少10%，因而也可减少油墨相关的VOCs排放。

环保措施：无水印刷技术。无水印刷不需要润版液，免除了水墨平衡的控制，印刷质量好于有水胶印，具有良好的应用前景。

环保成效：印刷质量好于传统胶印，不产生废液，不用润版液，也减少废液处理费用，降低VOCs排放，降低车间空气中的VOCs浓度，保障印刷工人的健康。

针对洗车水的VOCs

物料减排

环保措施：转用环保洗车水。环保洗车水具有沸点高、挥发性低的特点且对橡皮布无腐蚀作用，可减少洗车时的VOCs排放，降低因使用汽油、煤油等溶剂而存在的火灾风险。

环保成效：高沸点洗车水的VOCs含量比汽油的VOCs含量减少了40%，可保障工人健康。

技术减排

环保措施：为印刷机加装自动橡皮布清洗系统。该系统不仅可以减少停机清洗橡皮布的时间，而且可以避免清洗过程产生的废液，减少VOCs排放。

环保成效：既节省了人力，又节省了5%的洗车水的使用，同时能节省60%的橡皮布清洗时间，还可避免使用汽油清洗滚筒所产生的VOCs排放，整体降低了20%～30%的VOCs排放，保障了工人的健康。节省停机清洗滚筒的时间，提高生产力。

环保措施：高压水冲洗。利用高压水的冲击力替代洗车水来清洗油墨污渍和积尘。

环保成效：减少了洗车水的用量以及清洗过程中的VOCs排放，清洗后的污水经过滤后可循环使用。

针对胶黏剂的VOCs

物料减排

环保措施：环保型胶黏剂。采用PUR热熔胶取代EVA热熔胶。PUR热熔胶不存在环境污染及中毒问题；可操作性好，短时间内可固定待粘合物料；耐热、耐寒、耐水汽、耐化学品、耐溶剂。

环保成效：PUR热熔胶不仅自身无任何挥发成分，VOCs排放可以减少至零而且胶体用量比EVA热熔胶节省30%。

环保措施：使用水溶性白胶浆。采用水溶性白胶浆替代溶剂型胶黏剂。溶剂型胶黏剂可导致皮肤、呼吸道受刺激或敏感，甚至导致职业性哮喘。

环保成效：减少VOCs排放，保障员工身体健康。

针对覆膜胶的VOCs

物料减排

环保措施：使用水性胶水覆膜。采用水性溶剂取代有机溶剂，消除覆膜过程中有机溶剂对人体的毒害并减少VOCs排放。

环保成效：减少VOCs排放，保障员工身体健康。

环保措施：采用预涂覆膜。预涂覆膜是预先在薄膜表面铺上热熔胶水，在生产时进行加热，令胶水融化，随后进行覆膜。

环保成效：完全免除使用稀释剂，大大减少VOCs排放；减少加工工序，提高约30%的生产效率。

技术减排

环保措施：覆膜机废气处理系统。将覆膜机胶水槽及上胶部分隔离，将其中的废气抽出导入活性碳吸附槽内，去除废气中的VOCs。

环保成效：通过活性碳吸附可去除90%以上的VOCs，保障工人健康。

针对光油的VOCs

物料减排

环保措施：水性光油。水性光油用水作为溶剂，可极大减少有毒有害VOCs的排放，但目前的不足之处是干燥速度较慢。

环保成效：使用水替代有毒有害溶剂，降低VOCs排放，减少对人体及环境的危害。

环保措施：水性UV光油。普通UV光油虽然不含溶剂，但有时需加入稀释剂调整浓度，这些稀释剂也会释放VOCs，而水性UV光油，不再添加化学溶剂，只用水作为稀释剂，可减少化学物品的使用。但目前水性UV光油耐磨性较普通UV光油弱，尚待改进。

环保成效：水性UV光油的使用，可以极大减少VOCs排放。

技术减排

环保措施：UV上光机废气处理系统。与溶剂型光油相比，UV光油工作时排放的VOCs已得到极大减少。但在生产中，UV光油中用来调节黏稠度的稀释剂仍会产生较多的VOCs，通过增加废气处理系统，将废气导入装有活性碳纤维布的吸附槽内，去除废气中的VOCs。

环保成效：UV上光机废气处理系统中，活性碳纤维布的VOCs去除率可达90%以上，可降低VOCs排放，保障员工健康。