目前，温压技术已从只涉及压制的温压发展到同时考虑压制、烧结及后处理的温压。压制过程从粉末内润滑，发展到同时使用有效的模壁润滑。最佳温压温度的确定，从试验探索到定量的预测分析。温压的对象也从铁和钢粉发展到不锈钢粉、复合材料粉等。符合中国国情的温压压机改造成功并已定型制造。

美国Hoeganaes公司宣称的低成本，高密度的ANCORDENSE温压工艺一开始就被强调为只涉及压制的一个系统。其基本思路是：用特定的钢铁粉末，用特定的润滑剂，用特定的混合技术，用特定的温压工装和特定的温压温度才能压制出特定的高于7.30g/cm3（压制压力为690MPa）的铁基零件。每一个特定是该系统的一个环节，缺一不可。购买这样一套系统的模具和操作工艺，1996年的价格是4——5万美元。附加条件是必须使用售货方的粉末，并承诺不得将模具结构和工艺扩散给第三方。

通过建立温压生坯密度预测方程和引入温压侧压系数，建立了零件的几何尺寸，特别是高径比的不同，对温压效果的影响。唯象理论的分析表明，大的高径比的零件并不适用于温压工艺。在相同的温压制度下，大的高径比零件的生坯密度低于小的高径比（如圆盘零件）0.2g/cm3Z左右，温压失去有效性。

从零件的高径比对温压有效性的影响来看，对不同高度的制品，温压后零件截面的密度分布可能更加不均匀。因此在设计零件工艺时，除了考虑补偿装粉外，还要考虑模具的温度分布。

在化学成分和原材料形态方面，值得注意的是过量的硬脆合金元素如磷-铁合金粉会降低温压生坯密度。合金元素水雾化铁粉Fe-Cu-C成分的温压效果比水雾化（Fe-Mo）合金粉Fe-Ni-Mo-C成分的温度密度低得多，而石墨的添加对温压生坯密度有明显的负面影响。改变石墨的种类，粒度和形态以增加生坯密度是零件成分设计时必须考虑的重要问题。