中铁工程装备集团有限公司对外发布国产盾构/TBM主轴承减速机工业试验成果，盾构核心部件国产化取得重大突破。

盾构主轴承有全断面隧道掘进机(简称“盾构机”)的“心脏”之称。由于盾构机在掘进过程中会面临各种复杂的地层，盾构机主轴承要承受高速旋转、巨大载荷和强烈温升。因技术含量高，主轴承是掘进机所有零部件中价值最高的。

长期以来，由于制造工艺复杂、原材料性能要求高、设计理论不成熟等原因，我国盾构机用主轴承长期依赖进口。为此，2015年7月，中铁装备联合国内主轴承、减速机技术优势企业——洛阳LYC轴承有限公司和郑州机械研究所，成功申报工业转型升级国家强基工程，承担盾构/TBM主轴承减速机工业试验平台建设项目，向着盾构核心关键技术发起攻坚。

盾构/TBM主轴承减速机工业试验平台位于中铁装备郑州基地，2019年6月30日，试验平台完成了主轴承、减速机10000小时等效寿命试验，应用状态良好，各项参数指标运转正常。在主轴承技术研发方面，中铁装备结合盾构TBM主轴承使用工况，对主轴承的设计、制造关键技术进行研究，突破了盾构主轴承关键设计、盾构主轴承材料与热处理、盾构主轴承精密加工及检测等技术，研发了两种规格的6—7米级盾构主轴承。在减速机研发方面，开展了盾构用高功率密度行星减速机的研究，突破了盾构TBM减速机集成设计及抗疲劳制造技术，研发了两种规格的盾构用行星减速机。同时还联合变频器和液压泵厂完成了HF650系列主驱动风冷变频器及排量500毫升每转的液压泵研发。

2020年4月，通过对主轴承和减速机内部进行检验，评审专家一致认可试验平台的加载方法和试验结论，一致认为应用于地铁盾构机的国产主轴承、减速机相关性能达到标准和要求，标志着我国盾构/TBM核心部件国产化进程取得新的重大进展，可有效降低对进口部件的依赖。