2009年以前，热工铸造工序原来是2个人，现在是一个人看一条生产线，共12台设备；加上单台设备随着工艺技术的改进，每小时产出率的提高，综合算下来这个工序人均产值效率提高了32倍。

金秋十月，在这样一个色彩斑斓的收获季节，记者有机会来到全球最大的汽车轮毂生产企业——中信戴卡股份有限公司采访。

10月26日，当记者来到位于河北省秦皇岛市的戴卡轮毂产业园，眼前的一切与2009年盛夏在原来老厂区的采访有如天壤之别。细算起来，距离记者上次来访整整9年时间。那么，这9年时间，戴卡轮毂取得了怎样的巨变？只需聚焦企业在智能制造上的突破，就能感受到戴卡轮毂的进步。

对于戴卡轮毂，记者在9年前的报道中做了这样的描述：

“中信戴卡轮毂公司———全球最大的OEM汽车轮毂供应商，2008年销售收入42亿元。戴卡轮毂产品国内外各占50％，在国内乘用车市场占有40％以上的份额。该公司同时也是唯一以三种工艺方式：即传统的铸造、锻造和铸旋生产的厂家，以满足各个厂家不同的需要。

自1996年开始为一汽－大众配套；2000年为德国奥迪配套；次年成为德国奥迪公司A级供应商。截至目前，戴卡轮毂为一汽奥迪、华晨宝马和北京奔驰供货，稳固占领着国内高档车配套市场。”

此次采访，我们了解到，2010年，戴卡就开始谋划建设产业园，也就是现在在秦皇岛开发区的厂区建设，占地达到1050亩。中信戴卡轮毂有限公司总经理武汉琦向记者介绍，2010年，我们开始筹划，选址、征地、建设，到2012年第一条线，也就是铝车轮一号线开始投入使用，到今年基本上1000多亩地全部建设完毕。“一号线”之后，陆续建立了锻造车轮的生产线，还有铝车轮六号线，零部件生产线，组建了支撑主业发展的核心，并建设了具有专业化能力的公司——装备制造公司。

戴卡产业园引领行业实现了自动化能力的升级。2010年，产业园初建之时，国际上流行一种工业互联网的说法、工业4.0的概念还没有提出来。在这一背景下，戴卡率先进行了自动化能力升级，实现了对产业的引领性发展。

武汉琦继续介绍，2012年的自动化线升级并投产后，戴卡轮毂没有停止脚步。2014年，我们又开始推进信息化、智能化的升级。比如铝车轮六号线的自动化程度和状态，无论是在行业里，包括在整个工业领域都是领先的。它的理念，它实现的状态，真正做到了从自动化到信息化、数字化，再到智能化，也就是现在所说的智能制造。

通过以上升级和变化让企业可以和用户之间实现快速响应，从前期的用户同步开发开始，一些要求迅速转变成数据、数字，转化成电子化的信息，传递到企业的生产线上，快速地为用户提供产品，这个能力也叫制造数字化，或者“数字化的工厂”。武汉琦还说到，今后，我们还要向数字化公司的方向转变，也就是营销、管理等方面都要进一步提升数字化能力。因此，我们的数字化是从制造开始的，先从数字化制造、数字化车间、数字化工厂，再向前端数字化的研发，最终延伸数字化的管理，逐步实现数字化公司的目标。

在戴卡轮毂，尽管工厂数量增加了，生产、销售的数量提高了，但是一线生产员工净增数量不多，如果从产值和人数比来看还是减少的，有的工序生产效率提高了30多倍。因为实现了从自动化、数字智联到智能化。武汉琦为记者举了个例子，2009年以前，热工铸造工序原来是2个人，现在是一个人看一条生产线，共12台设备；加上单台设备随着工艺技术的改进，每小时产出率的提高，综合算下来这个工序人均产值效率提高了32倍。

智能制造的实现，尽管投资比较大，在带来效率大幅度提升的同时，也得到更高的质量稳定性。企业质量管控人员介绍说，从产业园六号线关键工序统计看，比其他所有生产线都高，而且是稳定在一个高水平上。同时，有些工序生产出来的产品，通过在线的质量检测，如果发现问题或者发现与标准有偏移时，能够通过反馈自动调整设备，调整工艺参数，向最好的目标去调整，自己管理自己，真正实现智能化生产制造。

随着长时间的生产制造，所有数据都储存下来，下一次如果重复生产相同产品的时候，它就会用记录下来的数据，用最好的办法，就是成品最好、效率最高的办法自动生产，这是一个自我逐渐优化的过程。“长期下去，会比员工操作，甚至于专家队伍拿出来的结果都会好。因为它不断在提高，不断通过它的反馈调整在记录，哪个是最好的”，戴卡相关高管告诉记者。

全过程的智能化，给企业带来巨大的提升。从2008年开始成为全球最大的铝车轮生产企业，到2014年开始进入全球汽车零部件百强，2017年戴卡轮毂的排名已经提升至71位。2017年，中信戴卡实现产值265个亿元，是2008年的6.31倍。