高炉的寿命通常是15年~20年，在操作过程中，炉内透气性差、热风炉管道漏水、风口损坏、冷却系统破损等异常情况时有发生。近期，现代制铁唐津厂1号高炉由于温度过低，导致出铁口堵塞，影响了生产，但公司在较短时间内解决了问题。浦项制铁光阳厂5号高炉也结束了112天的改造工作，已进入二代炉役运行。无论是现代制铁的1号高炉修复还是浦项的5号高炉改造，都无不透露这两家韩国钢企的大高炉情结。

现代制铁：应对1号高炉异常有高招 拟建4号高炉2006年1月份，现代制铁唐津厂开工，2010年，1号和2号高炉竣工，2013年3号高炉竣工，现代制铁由此具备了年产1200万吨的铁水生产体系。在开展高炉业务之前，现代制铁主要通过电炉生产钢筋型钢等产品，唐津厂投产后，还可以生产热轧、冷轧板卷、中厚板等产品，产品种类更为丰富，其整体实力也显著提升。

截至今年6月29日，唐津厂3座高炉的铁水累计总产量超过6000万吨，需要投入铁矿石9300万吨、焦煤4000万吨、石灰石1500万吨，如此大量的铁水用作炼钢原料，可制造约7500万辆中型汽车、8000TEU级集装箱船约4300艘。

不过，就在5月中旬，唐津1号高炉出现了炉况不稳的问题，在全体员工的努力之下，仅用了一个月左右的时间，就实现了初期的正常化生产。能在如此不利的条件下保产顺行，成绩来之不易。

韩国当地时间5月12日，现代制铁容积5250立方米的唐津1号高炉内部温度骤降，部分铁水和炉渣出现黏结，堵住了出铁口。

正常的高炉操作条件是，铁矿石和焦炭顺次装入高炉，将1200℃的热风吹入高炉内部，使焦炭燃烧，产生的热量和高炉煤气均匀地扩散，从而发生热传递，铁矿石熔化后发生还原反应，从而生成熔融状态的铁水。不过，唐津厂1号高炉内产生的高炉煤气流并不均匀，不能起到热传递的作用，从而出现炉内温度下降的问题。尽管炉内温度偏低的问题在操作时会时有发生，但此次炉温已经低于1500℃，铁矿石无法熔化，而是以团块的形式沉积在高炉底部，从而堵住出铁口。该高炉原本日均出铁量约为1.2万吨。受此影响，出铁量急剧减少。

此前，有专业人士认为，问题的原因可能是采用了低级耐火材料，或者因为过度生产对设备造成了损害。但事实上，现代制铁的高炉设备和耐火材料都是通过专业供货商采购的，出铁比（高炉利用系数）为2.2吨~2.3吨/天·立方米，高炉设备不存在损伤。因此，炉内压力和煤气流才是问题要因，应该对炉况进行必要的改善。

现代制铁相关人士表示，就当时的状况而言，与其提高铁水产量，倒不如提高高炉内部温度，疏通出铁口，通畅送风，提高炉内温度，炉况就会有所改善。高炉内部温度升至正常水平后，内部煤气流和装料分布才能更为均匀。

事实上，高炉内部如果发生了异常情况，在1500℃左右的炉温和内部压力之下，很难仅通过监控发现问题的原因，即便知道高炉内部煤气流的变化是导致炉温降低的原因，但急于送风或快速提高内部温度等补救措施，也会产一定副作用。因此，尽管需要耗费一定的时间，现代制铁还是通过逐步升温改善炉内煤气流分布，确保出铁口稳定出铁。

由于唐津1号高炉故障，日均出铁量已经不足1000吨，铁水产量比计划量减少了30万~40万吨。通过增加焦炭投料量，缓慢升温等措施，历时一个多月不分昼夜的抢修之下，铁水产量才缓慢增长，远超预期。对此，现代制铁表示，至少还需要2周左右的时间炉况才能趋于稳定，为了避免再次出现波动，还需要持续监控。

当然，铁水产量的减少也影响到了现代制铁部分产品的生产。与5月底的计划量相比，热轧板卷、中厚板等产品减产15万~20万吨，预计二季度产品将减产30%。但好在这部分减量并不大，而且在炼钢过程中通过调整铁水比，提高了废钢的投料比重，由此弥补了铁水产量的不足。

与此同时，为了将影响降至最低，避免出现产品供应紧张的问题，现代制铁最大化地利用现有库存，满足热轧板卷、冷轧板卷和中厚板等产品的供货需要，将中厚板和热轧厂的定期检修提前，及时采取措施予以应对；考虑到异常情况有可能会出现长期持续，必要时甚至考虑外购板坯原料，由此将客户的损失降至最低。好在炉况恢复得远比预期要快，唐津厂现有的库存货量完全可以满足短时内的供货需要。在高炉复产的这一过程中，可以积累相关的数据资料，有效应对今后可能发生的任何状况。与此同时，为了避免客户的利益受损，现代制铁加强了与客户的沟通，从而构建全新的产品供应体系。

当地时间6月23日上午7点，1号高炉42个风口全部打开，日均出铁量为9800吨，6月24日上午7点，1号高炉出铁量达1.08万吨，已经达到了正常水平1.1万吨的99%。随着炉况的好转，达到日均出铁量1000吨时，就接近正常运行的水平，也标志着该高炉正式复产。

在1号高炉发生故障之后，有关增设4号高炉的消息又浮出了水面。这一想法是现代汽车集团董事长郑梦九在去年就提出的，但现代制铁最快在2年~3年内才能做出正式决定。

如果唐津1号高炉今后异常状况频发，或故障迟迟不能解决，那么有可能会停产，并进行检修或改造，高炉的大修周期平均为10年~15年，一次高炉大修通常需要100天，为避免高炉停产造成的损失，只能通过新建高炉弥补。如果4号高炉开建，现代制铁很可能会在唐津石门国家产业园选址。该产业园可用总面积为363万坪（1200万平方米），超过了汝矣岛的4倍，而在唐津以外地区建厂的可能性并不大。另外，为了满足现代起亚汽车产能的增加，扩大高炉产能也显得尤为必要。如果整车产能增至900万辆以上，但现有的汽车板产线满负荷生产也只能满足其70%~80%的需求。不过，现代制铁内部也有反对声音，普遍认为，由于全球钢铁供给过剩的问题在短时间内尚不能解决，从现有的内部实力和外部环境来看，投资风险系数较大。

浦项制铁：将光阳5号高炉改造成超大型高炉

与此同时，历经112天的大修，浦项制铁成功完成了对光阳5号高炉的改造，高炉容积从3950立方米扩大到5500立方米，铁水年产量从350万吨提高至500万吨，日均铁产量可达1.37万吨，成为全球第九大的高炉。值得一提的是，改造后的高炉还采用了清洁积尘系统，插入了阻止颗粒物粉尘排放的波形管，积尘效率提高了30%以上。同时，改造后的高炉改善了冷却方式，实现水蒸气零排放，以及温度精准控制，从而延长了高炉预期寿命；利用高炉煤气发电，可产生节能的效果。当地时间6月7日，该高炉进行点火，8日下午5点左右成功出铁，17日之前出铁比达到2.0吨/天·立方米，最终实现正常操作。

目前，全球高炉容积5000立方米以上的大型高炉20座左右，为新日铁住金、德国蒂森克虏伯、沙钢集团、现代制铁和浦项制铁等少数几家钢企所有。经过改造，浦项制铁现有4座容积5500立方米以上的超大型高炉，除光阳5号高炉以外，其余3座分别是：浦项4号高炉，容积5600立方米；光阳1号高炉，容积6000立方米；光阳4号高炉，容积5500立方米。5号高炉改造成功后，光阳厂的铁水年产量可达2300万吨。

对于容积5000立方米以上的超大型高炉而言，炼铁技术和设备优化都至关重要。海外主要钢企的出铁比为1.9吨~2.0吨/天·立方米，而浦项制铁在2.2吨/天·立方米以上，高出了约15%；容积5500立方米的光阳4号高炉在全球最早实现铁水日均产量1.64万余吨，出铁比2.98吨/天·立方米，曾刷新世界(12.06+0.50%,买入)纪录。

除了各种常规的检修技术以外，浦项制铁还自主开发了高效的核心操作技术，如利用廉价原料生产高品质铁水的“原燃料使用技术”、控制高炉铁矿石和焦炭投料的“装料分布控制技术”、用普通煤粉代替高级焦煤的“粉煤吹入技术”“氧气吹入技术”“铁水排出技术”等，同时采取炉体热负荷管理，对炉体铁皮温度、热辐射等指标进行实时监控，积极开展前后工序交流，炉体设备稳健攻关活动等，由此在炼铁领域具备了全球领先的竞争实力。